當使用硬質合金進行切斷操作時，正確安裝刀具是非常重要的。如果切削刃和工件接觸位置不正確，刀具可能崩刃或者損壞工件，有時甚至損壞數控車床。
兩個最普遍的問題就是切斷刀具不垂直于工件或切削刃相對于工件中心軸線安裝得太高或太低，它們對刀具壽命、切屑控制和是否能保持垂直和平穩的切斷將產生較大的影響，也將導致在加工完的零件表面上留有凸、凹表面。如果這些問題非常嚴重，刀具將會失效。
為保證刀具垂直于工件，操作者應遵守一個簡單的安裝過程。首先仔細清潔鎖緊區域并將切斷工具安裝在六角轉塔上。然后用一指示表測量長度為100mm的行程上的刀具偏差，該偏差不應超過1mm。通常檢測刀具是否垂直的一個方法是檢查產生的切屑。如果工件產生的切屑以長絲狀流向一側，這可能是刀具安裝不正確。另一現象是切斷刀片圓角處的提前磨損，這表明刀片的一面比另一面承受著更多的壓力。
如果加工中刀具性能或生產的零件質量發生變化，請遵循前面提到的安裝步驟。有時刀具一點輕微的碰撞也會引起偏差。因此，在安裝后盡早檢查切斷工具的切削條件是一個好的辦法，這樣做可有助于識別和防止嚴重的刀具失效。
在數控車床廠上加工蝸桿時面對的是同樣的困難。數控車床不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個題目更是難以解決。而人工操縱的臥式普通車床則可以根據切削情況由操縱者靈活把握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。
刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，由于假如不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的進步及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判定是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。
